SOLIDYARDブログ

3Dプリンタやお手軽な無料3D-CAD関連のブログです。

カテゴリ: 自動車関連

私の愛車は初代のホンダのフィットです。発売当時はとても人気があって、
納車に1-2か月は普通に待たさせれることが多かったようですが、自分は
偶然、注文キャンセルされた車に当たったのか、すぐに納車して頂けました。
この車は今まで乗った車の中では妻もお気に入りのせいか、一番長いこと
乗ってます。

気に入っているので走れなくなるまで乗ってやろうと思っていたところに、
娘がアームレストの蝶番部分に乗ってしまい、根本から壊してしましました。
蝶番だけでなく、ロック部分もポッキリです。

ディーラーに持っていけば、修理はできるけど、お金もかかりそうだし、
プラスチックだし・・・。

プラスチック?

ならば、3Dプリンタで修復できないかと勝手に修理をしようと思い立ちました。
材質はABSを選択しました。ABSなら割れにくいし、粘るのでいいんじゃない
かと。強度的にはどうなんでしょうね?

ます、壊れた部品を取り外して、ノギスで正確に寸法を測ります。
このような部品は見た目が悪くても、外形寸法さえ合えば、実用上は問題ない
はずです。

しいて言えば、蝶番はディーラーに発注しても納期もかかりそうなので、、近所
のDIYショップでそれなりの大きさのものを購入しました。

しかし当たり前ですが、穴が全然合いません。そこで、蝶番とアームレストの
隙間を埋めるベース板も設計しました。もっとも設計というほどではありません
が、このような時に早く欲しい部品を作るには操作が簡単なTinker-cadの出番
です。

Tnker-cadは個人で営利目的で使用しない限り、無償で使用出来ます。

まずはログインして、四角の板の蝶番を付けるベースを作成します。

このソフトは操作が簡単な上にブラウザ内で動作しますので、インストールする
必要もありません。

Tinker-CADは一時期はオーナーが閉鎖宣言をしてしまい、廃止になりそうで、
かなりのユーザーから残念がられたのですが、現在はAutodesk社の傘下にな
り、サービスが継続されるようになりました。

このシステムの優れたところは習得が簡単で、ユーザーが作成したデータも
パソコンでなく、Tinker-cad側で保存してくれることです。

それゆえ、PCがあればどこでも呼び出して続きのデータを作成できるのも嬉
しいですね。

さて、ログインしたら、右の部品トレイから赤色の立方体を選んで、ワークス
スペースに置きます。この立体に先ほど現物から測ったサイズを入力し、板状
にします。

穴は、円柱図形を使います。穴をあける位置で円柱のサイズ(穴の直径)を
セットします。その後、画面にある、InspectorでHoleを円柱に適用します。
すると円柱が透明になり、穴が空きます。

tinkercad_base
上の2つはアームレストのフタ側につけるシム替わりのパーツで厚みを
変えて2種類作成しました。

下の幅の大きなものはアームレストのフタの蝶番を直接止めるベース板です。
3Dプリンタで出力に消費したフィラメンントは約1.01m 8gでした。
あまり精度も必要としないので、0.3mmピッチで出力しました。

car_02
で、出来上がったものが上の写真です。

tinkercad_lock_pin
こちらははアームレストのフタの裏側に付ける、ロックです。
真中にはスリットを溝をあけて、すこしだけしなるようにしてます。
消費したフィラメンントは0.34m 3gでした。

こちらも、0.3mmピッチで出力しました。
で出来上がったの部品が下のものです。
car_01

実際に使用してみました。
car_03
アームレストを閉めると、カチッと四角い穴にはまり、どうやら問題なく使用
出来るようです。強度も十分ありそうです。

car_04
上の写真は閉めたところです。実用上、見た目も悪くなく問題なく使用できます。

では実際にこの部品はいくらかかったのでしょうか?

使用したフィラメントですが、1g=8円位です。、
 
1)ベース板 3gx8=24円
2)ロック   8gx8=64円
            =88円です。

出力に使用した3Dプリンタの使用時間が1時間10分=70分、つまり
1.16時間です。

使用した3Dプリンタに消費電力は120W/hですので
実際に消費した電力は120Wh x 1.16= 約140Wです。

1時間の電力料金単価(平均22円/Kwh)で計算すると
0,14(Kwh)x22円=3.08円
つまり材料費88円+3.08円ですから、合計しても100円しない計算に
なります。
 
ただ、この中には部品の一番重要な設計費は含まれてませんが…(^^;

フィラメントは使用する量をプリンタ制御ソフトウェアが出力する前に
自動的に計算してくれるます。

材料があらかじめどれくらい必要なのかが、分かるのがいいですね。

こんな風に、今までは自作できなかったプラスチック部品が出来るのも
3Dプリンタの大きな魅力です。奥さんにも感謝されちゃったりします。






ニュージーランドに住んでいるイワン・センチさんはなんと普通の個人用パーソナルプリンター:Solidoodleで車のボディのオス型を製作中です。製作中のボディは英国の1961年製のアストンマーチンDB4。凄いですね~!


db4.jpg

 同氏によれば、ボディの設計はご自身でAutodesk® 3ds Max®で設計して10cmx10cm位の大きさで分割して出力して、最終的にパズルのように組み上げてオス型を製作し、最後はこのオス型を元にメス型を製作してからFRPでボディを製作するそうです。同氏のこのプロジエクトは車好きの自作マニア達から世界中から注目を集めています。

 せっかくなので、同氏のブログでどれくらいのフィラメントを消費する予定なのか、聞いてみたところ、快く回答に応じて下さいました。 当初の予定では各パーツは約2mm位の厚みで製作する予定で考えていたそうですが、現実的には、ところどころ5mm位いの厚みが必要なところもあるらしく、ABS樹脂フィラメントで計算上は70kgのフィラメント(1kg×70本)位で出来そうかなと見積もられたそうです。

 気になる完成したボディを載せるシャーシーはなんと、日産スカイラインGTS25T(250ps、インタクーラー装備車の中古車)を予定されているそうです。

 まだまだ完成には時間がかかりそうですが、氏のプロジェクトの完成が楽しみですね。

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